Von Rezyklaten und städtischen Minen
BDA-Partner Rheinzink produziert seit den 1960er-Jahren Halbzeuge und Produkte aus Zinkblech im nordrheinwestfälischen Datteln. Wie es das Unternehmen mit der Nachhaltigkeit hält, dazu stellen sich Dr. Marianne Schönnenbeck, Konzernbeauftragte der Grillo-Gruppe, und Katrin Czimczik aus dem Marketing von Rheinzink unseren Fragen.
Frau Schönnenbeck, welche Rohstoffe werden in der Fertigung bei Rheinzink eingesetzt? Wo kommen sie her?
Marianne Schönnenbeck: Wir reden hier nicht von Verbundwerkstoffen, sondern von einer massiven Legierung. Der überwiegende Anteil ist Zink; konkret sind das über 98 Prozent des Materials oder der Produkte. Dazu kommt ein kleiner Anteil Kupfer, ganz wenig Titan und Aluminium. Fangen wir beim Kupfer an: Das Kupfer ist zu 100 Prozent Rezyklat – Sekundärkupfer hier aus der Gegend. Das Aluminium bekommen wir von unserer Konzernmutter: von Grillo, die es direkt verarbeiten. Und das Titan – etwa 0,1 Prozent des Materials – kommt über einen deutschen Händler aus Kasachstan. Das spannende ist das Zink. Es wird börsengehandelt, weshalb wir nur einen gewissen Einfluss darauf haben, wo es herkommt, aber nicht die volle Kontrolle. Unser Zink kommt zum ganz überwiegenden Teil – über 90 Prozent – aus Europa. Die Erze kommen im Wesentlichen aus den Ländern, in denen es Vorkommen gibt: Kanada, USA, Australien, Schweden, Mexiko. Es kommt nicht, und das ist uns wichtig, aus Krisengebieten.
Die Herstellung solcher Bleche ist ein sehr energieintensives Unterfangen. Wo kommt die Energie dafür her?
MS: Es ist tatsächlich energieintensiv, wie fast alles, was mit dem Schmelzen von Metall zu tun hat. Wir sind allerdings voll elektrifiziert, unsere Öfen sind Induktionsöfen. Zusätzlich brauchen wir Erdgas. Etwa für die Abgasreinigungsanlagen. Den Strom für die Produktion bestellen wir zusammen mit der Muttergesellschaft. Im Moment über ein österreichisches Unternehmen, in dessen Strom-Mix keine Kernkraft enthalten ist. Der Anteil erneuerbarer Energien am Strom, den wir beziehen, liegt meist oberhalb des Bundesdurchschnitts. Derzeit profitieren wir davon, dass immer mehr erneuerbare Energie zugekauft wird und im Energie-Mix auftaucht. Das senkt unseren CO2-Fußabdruck. Da werden wir in absehbarer Zeit aktiv eingreifen und den Anteil an erneuerbaren Energien weiter erhöhen.
Gibt es also eine CO2-Strategie bei Rheinzink? Und wenn ja: Welche Ziele sind gesetzt?
MS: Im Moment noch nicht. Wir sind aber dran: nicht nur für Rheinzink, sondern für die gesamte Firmengruppe. Gemeinsam mit dem Vorstand diskutieren wir derzeit eine Klimastrategie und das Thema Kreislaufwirtschaft. Der Green-Deal der EU ist für uns sehr wichtig. Die dort formulierten Ziele unterstützen wir komplett.
Der Green-Deal der EU kommt reichlich spät, die noch amtierende Bundesregierung (das Gespräch wurde Anfang September 2021 geführt, Anm. d. Red.) ist, vorsichtig formuliert, nicht die Speerspitze der Klimafreundlichkeit. Ist Rheinzink da ähnlich spät dran oder ein bisschen vor der Welle?
MS: Wir haben den Green-Deal relativ gründlich analysiert und festgestellt, dass wir vor der Welle sind. Von Bundesregierung und EU gibt es derzeit im Wesentlichen nur Absichtserklärungen. Wir werden uns jetzt selber überlegen, welche konkreten Schritte wir einleiten. Wir empfinden es als schwierig, dass durch die Absichtserklärung eine Form von Druck da ist, aber noch keine konkreten Instrumente gegeben wurden, die uns wirklich ins Handeln bringen.
Sie meinen etwa konkrete Zielvorgaben von Gesetzgeberseite?
MS: Ja. Ein Beispiel: Wir überlegen, wie wir auf Grünstrom umsatteln können, haben aber das Problem, dass wir selber gar nicht so viel zum CO2-Fußabdruck des Produkts beitragen. Der wird vor allem durch die Herstellung des Zinks, das wir dann einsetzen, groß. Wir haben Kreislaufwirtschaft als Teil der Lösung identifiziert, fragen uns aber, wie wir mehr Sekundärzink in unser Produkt kriegen. Also sprechen wir mit unseren Lieferanten und fragen, wie es bei ihnen mit dem CO2-Fußabdruck aussieht, wann sie ihn senken. Wir wissen nicht, welche Verordnungen und Gesetze nun kommen. CO2-Speicherung? Wie steht es um die Ausgestaltung der Taxonomieverordnung? Es kann sein, dass Firmen – auch wir – aktuell in die falsche Richtung laufen. Denn in der Tat rennen im Moment alle wild durch die Gegend und wissen eigentlich nicht so genau, wo es hingeht.
Kommen wir zum Einsatz der Produkte. Wie werden die Platten oder Bahnen verlegt: Im Verbund mit anderen Materialien oder sind die Werkstoffe leicht zu trennen, sodass beispielsweise Urban Mining möglich ist?
MS: Es ist eine massive Legierung, kein Verbund. Alles ist leicht trennbar, wird gefalzt, bestimmte Produkte werden auch gelötet. Aber auch das ist Metall und damit gut recyclebar. Der Rückbau ist sehr simpel. Schon vor längerer Zeit gab es eine Studie, die besagte, dass mehr als 90 Prozent dessen, was auf dem Dach ist, tatsächlich recycelt wird. Das Material ist allerdings ausgesprochen langlebig und liegt teilweise 100 Jahre auf dem Dach. Vor 100 Jahren war der Markt noch deutlich kleiner. Uns steht daher einfach nicht so viel zur Verfügung, das dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden könnte. Wir können den Bedarf an Zink damit nicht decken. Deswegen wird es in absehbarer Zeit nicht möglich sein, ein Produkt zu 100 Prozent aus Sekundärzink herzustellen.
Berghütte, M.R.Štefánika pod Ďumbierom, Niedere Tatra, Slowakei, Foto: Rheinzink
Ist das Einsammeln und Wiedereinspeisen in den Kreislauf etwas, das Teil Ihrer Strategie und Ihres Angebots ist?
MS: In der Strategie, ja. Momentan planen wir mit einer Hochschule ein Projekt, in dem wir uns genau dieses Thema angucken. Wie ist die Qualität von dem, was von den Dächern zurückkommt? Können wir das direkt einsetzen oder muss es aufbereitet werden? Aber das Projekt beginnt jetzt gerade erst und liefert noch keine Ergebnisse. Wir sammeln im Moment selbst auch deswegen nicht, weil es die entsprechenden Normen nicht hergeben. Neuschrotte setzen wir natürlich wieder ein. Es wäre ökonomisch fahrlässig, das nicht zu tun. Aber Altschrotte sind mit Blick auf die Normen momentan schwierig…
Das heißt, man müsste auch hier, einmal mehr, an das Normungsverfahren heran?
MS: Im Grunde ja. Das Problem ist bekannt. Es handelt sich ja um eine DIN-Norm. Also müssten wir die Industrie an den Tisch bringen und sagen: „Das müssen wir ändern.“ Das ist ein langer Prozess. Entsprechende Rechtsprechung kann da Druck hineinbringen, und darauf versuchen wir uns derzeit vorzubereiten.
Katrin Czimczik: Es ist interessant zu beobachten, wie viele Steine aktuell in Sachen Recycling im Weg liegen. Die Normen geben es gar nicht her, dass Sekundärzink genutzt werden darf. Wir müssen feststellen, dass wir auf vieles noch keinen Einfluss haben.
MS: Der größte Einfluss, sei es CO2 oder auch der Anteil an Sekundärmaterial, kommt aus der Vorkette, auf die wir keinen großen Einfluss haben. Trotzdem reagieren wir und auch die Metallbörse. Demnächst muss sie ihren CO2-Fußabdruck und den Sekundärmaterialanteil offenlegen. Damit wird der Druck größer, sich zu verbessern. Aber auch das ist privatwirtschaftlich und kommt nicht vom Gesetzgeber. Die LME, die Metallbörse, ist ein privatwirtschaftliches Unternehmen.
Steven Holl, Kiasma, Helsinki, Finnland, 1992–1998, Foto: Rheinzink
Kommen wir noch einmal zur Anwendung. Ein aktuelles Beispiel ist das Museum Kiasma in Helsinki. Der Bau von Steven Holl wurde 1998 fertiggestellt. Die Zinkhülle, die Dach und Teile der Außenwände bekleidet, musste abgetragen werden. Warum musste sie saniert werden, wo das Material, wie Sie selbst sagten, so langlebig ist, und was ist mit dem abmontierten Zink passiert?
KC: Es gab bauphysikalische Probleme in der Unterkonstruktion. Innenliegende Dachrinnen, fehlende Belüftung und Mängel in der Konstruktion haben zu einer chemischen Reaktion geführt: Das Material bekommt Löcher.
MS: Lochfraß ist klassischer bauphysikalischer Fehler, bedingt durch fehlerhafte Montage. Das kann bei einem natürlichen Werkstoff, wie es Zink ist, vorkommen.
KC: Entsprechend gibt es jetzt eine Sanierung. Weil aber allen Beteiligten klar ist, dass nicht das Endprodukt, also unser Rheinzinkprodukt, die Ursache des Ganzen ist, bekommt das Gebäude jetzt wieder eine neue Zinkbekleidung. Die Teile, die noch in Ordnung sind und keine Löcher haben, werden wiederverwendet.
Begleiten und koordinieren Sie das?
MS: Bisher achten wir nicht gesondert auf solche Abläufe. Einfach, weil der Rückbau Standard ist. Die Metalle werden beim Rückbau in den Metallcontainer geworfen und weil sie noch relativ viel wert sind, sorgen eigentlich alle Beteiligten dafür, dass sie nicht in den Bauschutt kommen. So geht der Container zu den örtlichen Händlern, die ihn abtransportieren und zum Recycler bringen.
Das heißt, das Recycling funktioniert schon gut und diese Form der Vermittlung zwischen zwei Stellen als Dienstleistung ist in Ihrem Fall eigentlich nicht notwendig?
MS: Grundsätzlich ist es technisch sicherlich machbar. Aber das alles zu überwachen und die Verbindungen herzustellen ist relativ personalintensiv. Es ist ja nicht nur die Koordinierung, sondern auch die Überprüfung der Materialqualität. Man müsste dann fragen: Was habt ihr hier? Und wie alt ist das? Wie wurde es verlegt? Wofür kann ich es noch einsetzen? Der Leidensdruck ist momentan nicht hoch genug, um das so zu machen.
Das ist das entscheidende Stichwort und der Unterschied zu anderen Industrien wie der Automobilbranche, wo derzeit viel überlegt wird, Dienstleistungen als Produkt anzubieten…
MS: Auch die Struktur ist eine andere. Ein Auto geht an den Endverbraucher und ist als Produkt mit vielen Emotionen verbunden. Mit einer Dachrinne oder einem Blech für das Dach sind zum einen weniger Emotionen verbunden, zum anderen gehen sie nicht direkt an den Endkunden, sondern an den Verarbeiter. Der Verarbeiter – also unser Zielkunde – ist derjenige, der im Zweifelsfall auch dafür sorgt, dass das Material vernünftig gesammelt wird. In seinem eigenen Interesse. Das macht er nicht für uns und weil er so lieb ist, sondern weil er dafür gutes Geld kriegt. Dieses System funktioniert sehr gut.